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【多图】铝型材加工的错误理解 铝合金加工应该注意的问题

编辑:深圳日启亚机电有限公司    发布时间 :2021-01-02 01:21:58

铝合金加工厂公司是一家专业的优质法兰生产厂家、铝合金加工厂公司,今天我们的专家会为大家带来“铝型材加工的错误理解 铝合金加工应该注意的问题”,希望通过我们的介绍让您对铝型材加工的错误理解等问题有更深入的了解

【多图】铝型材加工的错误理解 铝合金加工应该注意的问题

1)快进与工进

在铝型材加工程序中G00和G01都可以定义刀具的直线运动,但它们的作用大有不同,初学者容易混淆。

工进类指令(G01、G02、G03等)进给速度由程序中F指令决定;快进类指令(G00和部分回零指令)进给速度不在加工程序中指定,而是在机床参数设置时作为机床参数保存在数控系统中。

工进类指令不但要保证加工终点准确,还要保证加工路径和进给速度准确,这要靠微观上的插补计算和动态控制来实现。快进类指令的目的是尽量减少空行程时间,在多轴联动时,运动轨迹不可预测。因此快进类指令不可以用于加工进给。

2)定位精度与重复定位精度

加工中心制造商在宣传材料中往往只给出重复定位精度而不给出定位精度指标,使得部分用户容易将重复定位精度误解为决定零件加工精度的主要指标。其实重复定位精度高并不意味着零件加工精度就高。定位精度才是决定零件加工精度的主要指标。重复定位精度反映机床多次返回同一位置的能力。测量方法是固定一个百分表,表头压在主轴上,标定百分表零点。将主轴移走到任意位置再令其返回刚才的标定坐标位置,读取百分表读数误差。经过多次往返读数,得到的最大误差就是重复定位精度。按照现在的数控技术水平和加工中心典型机电搭配,即伺服电机 旋转编码器 滚珠丝杠或齿轮齿条重复定位误差一般不大于2个脉冲当量,远远小于0.01mm。

定位精度是指在机床全行程上准确移动指定距离的能力。铝型材加工中心最大行程可达7米,定位精度测量一般采用激光干涉

仪。定位精度主要受导轨形位误差、机械间隙、丝杠/齿条误差、机件变形和电气跟随误差影响。由激光干涉仪测得的误差数据输入数控系统加工,铝型材加工的错误理解通过数控系统的误差补偿功能可以得到很高的定位精度。

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  铝合金冲压因为材料相对金属铁而言较软,价格昂贵,容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工,如拉丝、阳极处理等,在冲压生产时特别容易产生顶伤、刮伤,在模具制造方面要特别注意以下几点:

  1、对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔,甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲。

  2、铝料较软且模具较容易堵料,故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙,刀口直深位以2MM较为合适,锥度以0.8-1°为合适。

  3、折弯成型时,因铝料在折弯时容易产生铝屑,会造成点伤、压痕,铝原材需贴PE膜,在滚轮及电镀的情况下,成型块以抛光镀硬铬为佳。

  4、对于需阳极后加工的冲压件,如有压平、推平工序180°,产品不可完全压合,完全压合会产生吐酸现象,需留0.2-0.3MM的缝,以便酸液顺利及时流出,故在此工序上必须做限位块并标定模高于模具上。

  5、因铝料较脆,容易开裂,特别是在反折边的情况下,故尽量不要做压线,即使要做,也要将压线做宽一点,打浅一点。

  6、所有铝件刀口都要求用慢走丝线割,以防毛刺及落料不顺现象,铝件容易产生高温,故冲子硬度要求60°以上,至少用SKD11材质以上,不可有D2等差质冲子。

  铝料较软,故在冲压生产时极易产生顶伤、压伤、刮伤、变形,除了在模具上要做到要求时, 在冲压生产时还要做到以下几点:

  1、要想将铝件冲压做好,降低不良率,首先要做好5S,特别是清洁,含模具、冲床台面,水线及包装材料必须做到无尖锐杂物,无脏物定期清晰整顿,模具上下都必须清理干净,无杂物。

  2、发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果。

  3、铝件较易发热,并积压在一起变硬,故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油(即可散热,又可顺利疏通落料)再冲压。

  4、冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下,做到模具、产品永保干净无杂物,减少顶伤,发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产。

  5、推平模具推块会产生铝屑,故推块每天生产完都必须清洗推块下面的铝屑。

  

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